loading...

وبلاگ دیجیتال مارکتینگ

بازدید : 24
چهارشنبه 5 آبان 1400 زمان : 10:33

راهنمای سرمایه‌گذاری و مراحل احداث نیروگاه خورشیدی

با توجه به سودآوری قابل توجه سرمایه‌گذاری احداث نیروگاه‌های خورشیدی، در سالهای اخیر متقاضیان بسیاری در این مسیر قدم نهاده و نیروگاه خورشیدی با مقیاس کوچک احداث کرده و از درآمد مناسبی بهره برده‌اند. همواره متقاضیان زیادی در نحوه ثبت درخواست و اخذ مجوز احداث این نیروگاه های سوالاتی مطرح کرده اند که برآن شدیم در این مقاله تمامی مراحل اخذ مجوز احداث نیروگاه از زمان ثبت درخواست تا انعقاد قرارداد و اتصال به شبکه را ارائه کنیم.

چه نیروگاهی نیروگاه خورشیدی خانگی محسوب می‌شود؟

در یک تعریف کلی، نیروگاه‌های خورشیدی به دو دسته خانگی و مقیاس بزرگ (مگاواتی) تقسیم می‌شوند. ظرفیت نیروگاه‌های خورشیدی خانگی حداکثر به 100 کیلووات محدود شده و در صورت نیاز متقاضی به احداث نیروگاه با ظرفیت بیشتر از 100 کیلووات، شرایط احداث شامل دسته نیروگاه‌های خورشیدی مگاواتی خواهد شد. هرچند که برای نیروگاه‌های خورشیدی مگاواتی ظرفیت حداقلی وجود نداشته و این نیروگاه‌ها میتوانند از ظرفیت 1 کیلووات الی 25 مگاوات احداث شوند. برای اطلاع از تفاوت ‌های نیروگاه‌های خورشیدی خانگی و مگاواتی این مقاله را مطالعه فرمایید.

برای احداث یک نیروگاه خورشیدی خانگی، دارا بودن انشعاب برق به میزان 1/2 ظرفیت نیروگاه الزامی می‌باشد. به طور مثال برای احداث یک نیروگاه خورشیدی خانگی 10 کیلووات به انشعاب برق با حداقل ظرفیت 5 کیلووات (معادل یک انشعاب برق تکفاز 25 آمپر) نیاز می‌باشد. حداکثر ظرفیت احداث این نیروگاه ها 100 کیلووات بوده و به فرض دارا بودن انشعاب برق بیشتر از 50 کیلووات، حداکثر ظرفیت نیروگاه تا همان میزان 100 کیلووات محدود خواهد شد. برای اطلاع از شرایط، میزان انشعاب مورد نیاز و درآمدها و هزینه‌های نیروگاه های خورشیدی خانگی این مقاله را مطالعه فرمایید.

برای اخذ مجوز نیروگاه خورشیدی خانگی چه اقداماتی مورد نیاز است؟

اگر چه قرارداد خرید تضمنی انرژی تولیدی نیروگاه‌های خورشیدی مقیاس کوچک بین سرمایه‌گذار و ساتبا منعقد می‌گردد، اما به دلیل کثرت این قبیل نیروگاه‌ها، ثبت درخواست، عقد قرارداد و پرداخت صورتحساب نیروگاه های خورشیدی خانگی از طرف شرکت های توزیع برق استانی انجام می‌شود. بنابراین برای شروع هر گونه اقدامی لازم است درخواست خود را به همراه مدارک مورد نیاز از طریق شرکت توزیع برق استان محل اقامت خود پیگیری نمایید.

نحوه ثبت درخواست در شرکت‌های توزیع برق مختلف متفاوت بوده و در برخی شرکت ها این امر از طریق راه اندازی سامانه‌های اینترنتی و در برخی دیگر به صورت حضوری انجام می‌شود. بهتر است قبل از مراجعه به شرکت توزیع برق استان خود، مراتب را از طریق وبسایت رسمی شرکت مذکور پیگیری کرده و در صورتیکه امکان ثبت مکانیزه درخواست وجود داشته باشد، از مراجعه حضوری به شرکت‌های برق اجتناب نمایید.

مراحل ثبت درخواست تا عقد قرارداد خرید تضمینی

1- ثبت درخواست

برای ثبت درخواست کافیست مدارک و مستندات ملک به همراه شماره اشتراک قبض خود را تهیه فرمایید. پس از تهیه مدارک بسته به نحوه ثبت نام شرکت توزیع مربوطه (حضوری یا مکانیزه ) نسبت به تکمیل فرم های لازم اقدام کرده و مدارک و مستندات را ارائه می دهید. چنانچه اشتراک برق ملک به نام مالک قبلی بوده که پس از خرید ملک نسبت به تغییر نام آن اقدام نکرده اید، قبل از ارائه درخواست نسبت به تغییر نام انشعاب به نام خود اقدام نمایید. با توجه به ماهیت بلند مدت قراردادهای خرید تضمینی بهتر است قرارداد تضمینی خرید انرژی بین شرکت برق و مالک انشعاب برق منعقد گردد اگر چه ممکن است در مواردی بتوان این قرارداد را حتی در صورتیکه مالکیت انشعاب برق به نام شخص دیگری باشد انجام داد.

2- بازدید توسط کارشناسان شرکت برق

پس از ارائه درخواست احداث نیروگاه خورشیدی به شرکت توزیع برق، کارشناسان آن شرکت نسبت به بازدید از ملک شما اقدام خواهند کرد. بازدید کارشناسی شامل بررسی های مکانیکی (سازه) ، بررسی فنی (شرایط الکتریکال) و امکانسنجی فنی (بررسی شرایط اتصال نیروگاه به شبکه برق) خواهد بود. در برخی از شرکت‌های توزیع برق، جهت بررسی شرایط مکانیکی و استقامت سازه، سرمایه گذار جهت بررسی های بیشتر به مهندسین سازه ارجاع خواهد و اخذ تائیدیه مهندس سازه برای ادامه روند رسیدگی درخواست الزامی خواهد بود. در صورت دارا بودن تمامی شرایط فنی، درخواست سرمایه گذار به واحدهای ذی ربط ارجاع خواهد شد.

3- انعقاد قرارداد خرید تضمینی

پس از اخذ تائیدیه‌های فنی مورد نیاز و رفع نواقص احتمالی، قرارداد خرید تضمینی (PPA) بین شرکت توزیع و سرمایه‌گذار منعقد می‌گردد. این یک قرارداد 20 ساله بوده و از تاریخ انعقاد آن سرمایه‌گذار به مدت 15 ماه فرصت خواهد داشت تا نیروگاه خود را احداث کرده و مراتب را به اطلاع شرکت برق برساند. شایان ذکر است این مدت 15 ماهه جزیی از دوره 20 ساله قرارداد است، از این رو به دلیل اینکه مبلغ پایه قرارداد در 10 سال دوم نسبت به 10 سال اول دارای تنزیل 30 درصدی می‌باشد، جهت بهره مندی از حداکثر مزایای اقتصادی قرارداد، تا حد امکان مدت زمان احداث نیروگاه خودر ا کمتر کنید.

4- احداث نیروگاه توسط پیمانکار ذی‌صلاح

پس از اخذ تائیدیه‌های فنی مورد نیاز و رفع نواقص احتمالی، قرارداد خرید تضمینی(PPA) بین شرکت توزیع و سرمایه‌گذار منعقد می‌گردد. این یک قرارداد 20 ساله بوده و از تاریخ انعقاد آن سرمایه گذار به مدت 15 ماه فرصت خواهد داشت تا نیروگاه خود را احداث کرده و مراتب را به اطلاع شرکت برق برساند. شایان ذکر است این مدت 15 ماهه جزیی از دوره 20 ساله قرارداد است، از این رو به دلیل اینکه مبلغ پایه قرارداد در 10 سال دوم نسبت به 10 سال اول دارای تنزیل 30 درصدی می‌باشد، جهت بهره مندی از حداکثر مزایای اقتصادی قرارداد، تا حد امکان مدت زمان احداث نیروگاه خودر ا کمتر کنید. قابل ذکر است مبلغ پایه خرید تضمینی قرارداد شما حتی در صورت تغییر نرخ ‌های پایه یکسان خواهد بود . در صورت عدم احداث نیروگاه در مدت زمان معین، قرارداد خرید تضمینی شما لغو می‌گردد.

5- تایید نهایی و اتصال به شبکه برق

پس از اینکه احداث نیروگاه در مدت معین شده در قرارداد توسط پیمانکار ذی صلاح انجام پذیرفت، سرمایه گذار مکلف است مراتب را به صورت کتبی به شرکت توزیع برق اعلام نماید. پس از وصول اعلام اتمام پروژه، کارشناسان شرکت توزیع برق جهت بازدید و بررسی شرایط فنی پروژه مراجعه کرده و در صورتیکه نیروگاه منطبق بر استانداردهای ابلاغی اجرا شده باشد نسبت به نصب کنتور اقدام خواهند کرد. کنتور نیروگاه جدا از کنتور برق مصرفی سرمایه گذار بوده و صرفا برای اندازه گیری انرژی تولیدی نیروگاه نصب می‌گردد. بر مبنای شرایط فنی و ظرفیت نیروگاه اتصال نیروگاه به شبکه بر مبنای یکی از شرایط ذیل انجام خواهد پذیرفت (ممکن است این رویه در برخی شرکت‌های توزیع برق متفاوت باشد):

  1. اتصال نیروگاه به شبکه برق فشار ضعیف (در صورت وجود) از طریق کابل سرویس تکفاز برای نیروگاه‌های خورشیدی کمتر از 5 کیلووات.
  2. اتصال نیروگاه به شبکه برق فشار ضعیف (در صورت وجود) از طریق کابل سرویس سه فاز برای نیروگاه های خورشیدی از 5 کیلووات تا 20 کیلووات.
  3. اتصال نیروگاه به طرف ثانویه پست توزیع (در صورت عدم وجود شبکه فشار ضعیف) از طریق کابلکشی زمینی سه فاز برای نیروگاه‌های خورشیدی از 5 کیلووات تا 20 کیلووات.
  4. اتصال نیروگاه به طرف ثانویه پست توزیع (در صورت وجود) از طریق کابلکشی زمینی سه فاز برای نیروگاه‌های خورشیدی از 20 کیلووات تا 100 کیلووات.
  5. اتصال نیروگاه به شبکه فشار متوسط (در صورت عدم وجود پست توزیع ) از طریق ترانسفورماتور توزیع اختصاصی برای نیروگاه‌های خورشیدی از 20 کیلووات تا 100 کیلووات.

https://solargostaran.com/

برچسب ها نیروگاه خورشیدی ,
بازدید : 13
چهارشنبه 5 آبان 1400 زمان : 10:29

مصالح ساختمانی نوین (سبک سازی ساختمان)

نیاز گسترده و روز افزون جامعه به ساختمان و مسکن، ضرورت استفاده از روش ها و مصالح جدید به منظور افزایش سرعت ساخت، افزایش عمر مفید، سبک سازی، و نیز مقاوم نمودن ساختمان در برابر زلزله را بیش از پیش مطرح کرده است. حل مشکلاتی نظیر زمان طولانی اجرا، عمر مفید کم و یا هزینه زیاد اجرای ساختمان ها نیاز مند ارائه راهکار هائی به منظور استفاده عملی از روش های نوین و مصالح ساختمانی جدید جهت کاهش وزن و کاهش زمان ساخت, دوام بیشتر و نهایتا کاهش هزینه اجرا است.

سبک سازی ساختمان چیست؟

سبک سازی یکی از مباحث نوین در علم ساختمان است که روز به روز در حال گسترش و پیشرفت می باشد. این فن اوری عبارتست از کاهش وزن تمام شده ساختمان با استفاده از تکنیک های نوین ساخت مصالح جدید و بهینه سازی روش های اجرا. کاهش وزن ساختمان علاوه بر صرفه جویی در هزینه زمان و انرژی زیان های ناشی از حوادث طبیعی مانند زلزله را کاهش داده و صدمات ناشی از وزن زیاد ساختمان را به حداقل می رساند.

نخستین گام در سبک سازی ساختمان شناخت دلایل سنگین شدن ساختمان است. با حذف یا کمینه کردن نقش عوامل موثر در افزایش وزن ساختمان می توان نسبت به استفاده از روش های سبک سازی اقدام نمود. به طور کلی روش های سبک سازی ساختمان به دو دسته تقسیم می گردند:

  1. سبک کردن اجزای باربر ساختمان
  2. سبک کردن سازه

در سبک سازی و بهینه کردن وزن ساختمان مباحث زیر مطرح است:

  1. شناخت مصالح سبک
  2. فن آوری های بکارگیری مصالح سبک
  3. معیارهای ارزیابی کارآیی مصالح سبک و تاثیر آنها در کاهش وزن
  4. هزینه و زمان مورد نیاز برای اجرای ساختمان در شرایط بکارگیری مصالح سبک در قیاس با مصالح رای

تعریف مصالح سبک

مصالح سبک به مصالحی اطلاق می شود که وزن مخصوص آن ها از نمونه های مشابه کمتر بوده و استفاده از آنها به کاهش وزن کلی ساختمان بیانجامد.

مصالح سبک در یک تقسیم بندی کلی به سه دسته تقسیم می شوند:

  1. مصالح سبک سازه ای
  2. مصالح سبک غیر سازه ای
  3. سیستم هاچ

مصالح سبک سازه ای:

به ان دسته از مصالح گفته می شود که در موارد سازه ای در بنا به کار برده می شوند به سه نوع تقسیم می شوند: بتونی، طبیعی، صنعتی.

بتن سبک:

یکی از مصالح مهم و کارآمد در صنعت ساختمان مدرن است و کاربرد های متنوعی دارد. قاب های ساختمانی چند منطقه و دیوارهای جداکننده, سقف های پوشاننده, صفحات انعطاف پذیر پل ها, عناصر پیش تنیده و پس تنیده و بقیه اجزا از جمله این مواد هستند. در بسیاری از موارد فرم های معماری از تلفیق شده طرح های عملکرد ای می تواند به اسانی و بهتر از هر مصالح دیگر بوسیله بتن سبک حاصل شود.

انواع بتن سبک در یک تقسیم بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند:

  1. بتن سبک
  2. بتن اسفنجی
  3. بتن بدون ریز دانه

مزایای استفاده از بتن سبک سازه ای عبارتست از:

  1. بر خورداری از امتیاز سرعت در نصب
  2. انطباق با هر نوع نقشه ساختمانی
  3. وزن کم
  4. مقاومت زیاد و به صرفه
  5. حذف یا کاهش حداکثری مصرف تیر آهن و انرژی مصرفی اولیه به وزن معادل ۱۰ درصد وزن آجر هم حجم خود

انواع بتن سبک در یک تقسیم بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند:

  1. بتن سبک سازه ای
  2. بتن سبک مورد مصرف در واحد
  3. بتن غیر سازه ای

انواع بتن سازه ای سبک را می توان با توجه به روش تولید آنها بصورت زیر طبقه بندی کرد:

بتن سبک دانه: با استفاده از سنگ دانه های سبک و متخلخل که وزن مخصوص ظاهری آنها کمتر از ۶/۲ می باشد. این نوع بتن بعنوان بتن دانه سبک شناخته میشود.

بتن اسفنجی: با ایجاد حفره های بزرگ در داخل بتن با ملات بدست می آید. این حفره ها باید به وضوح از حباب های فوق العاده ریز ناشی از حباب ریز قابل تشخیص باشند. انواع مختلف این نوع بتن با اسامی بتن اسفنجی بتن متخلخل و بتن کفی یا گازی شناخته می شوند.

بتن بدون ریز دانه: با حذف ریز دانه ها از مخلوط به طوری که تعداد زیادی حفره های درونی در بتن ایجاد شود؛ در این موارد معمولا درشت دانه های معمولی مورد استفاده قرار می گیرند. این نوع بتن بدون ریز دانه شناخته می شود.
بتن سبک دانه: اولین تقسیم بندی را می توان بین سنگدانه های طبیعی ومصنوعی قائل گردید. گروه اصلی سنگدانه های سبک طبیعی عبارت است از دیاتومه سنگ پا پوکه سنگ جوش های اتش فشانی و توف به استثنای دیاتومه همه این ها دارای منشا آتش نشانی.

سنگ دانه های طبیعی :سنگ دانه های مصنوعی, رس, شیل و اسلیت منبسط شده و رمیکولیت سر باره کوره ای سنگدانه کلینگر و پس مانده زغال کک. بتن های بدست آمده از سنگ دانه های سبک به سه دسته تقسیم می شوند:

  1. بتن ساز ه ای: از رس وشیل منبسط شده وبه روش خاکستر های کلوخه ای, خاکستر بادی گندوله ای و سر بار منبسط شده و رس, اسلیت و شیل منبسط شده بدست می آید.
  2. بتن با مقاومت متوسط (نیمه سازه ای): از پوکه سنگ ها و سنگ های آتشفشانی تولید می شود.
  3. بتن سبک با سبکدانه پلی استایرن

سنگ دانه های سبک لیکا

ویژگی های عمومی دانه های لیکا:بافت متخلخل دانه های لیکا که از انبساط خاک رس و در نتیجه ایجاد و محبوس شدن گازها در توده خمیری روان در دمای حدود ۱۲۰۰ در جه سانتی گراد بوجود می آید از خصوصیات اساسی این دانه ها می باشد.
نتیجه گیری:

کسب مقاومت فشاری در حد مقاومت سازه ای با استفاده از بتن سبک حاوی لیکا امکان پذیر است؛ به کار گیری میکرو سیلیس در ساخت نمونه های بتن سبک باعث افزایش مقاومت فشاری می گردد. استفاده از میکرو سیلیس باعث کاهش جذب حجمی و جذب مویینه بتن سبک حاوی لیکا می شود. جمع شدگی ۹۰ روزه بتن سبک حاوی لیکا به کار گیری میکرو سیلیس کمتر از نمونه شاهد می باشد.

بطور کلی توصیه می گردد با توجه به منابع فراوان رس در کشور هم چنین تکنولوژی ساخت دانه های لیکا و ساخت سازه های سبک بررسی و دانه های بتن سبک حاوی لیکا در سطح گسترده تری انجام گردد و دستور العمل ها و استاندارد هایی برای استفاده از لیکا در صنعت ساختمان تدوین گردد.

بتن اسفنجی:

یکی از راه های ساختن بتن سبک ایجاد حباب های گاز در ملات خمیری مخلوط بتن می باشد و حباب ها باید در ضمن اختلاط و تراکم وپایداری خود را حفظ کند. چنین بتنی بعنوان بتن اسفنجی یا متخلخل شناخته می شود.

بتن گازی:

این نوع بتن در نتیجه یک واکنش شیمیایی که گاز را در ملات تازه ایجاد می کند؛ ساخته می شود.این بتن هنگامی که سخت می شود شامل تعداد زیادی حباب های گازی می باشد. خواص بتن گازی یا بتن هوادار اتو کلاوه شدهاین نوع بتن بعلت وزن کم و خواص عایق بندی حرارتی باعث کاهش جرم ساختمان و صرفه جویی در مصرف انرژی می گردد. بدین لحاظ کاربرد آن در سطح جهان در گسترش می باشد. از خواص عمده بتن گازی وزن مخصوص کم, مقاومت مناسب عایق بندی حرارتی و مقاوم در برابر آتش قابل ذکر می باشد. از کاربرد های عمده بتن گازی برای کاربرد های نیمه سازه ای، مانند پانل های سقف و دیوار مورد استفاده قرار می گیرند. بتن گازی ماده ای است که نزدیک به ۷۰ سال سابقه کاربرد دارد؛ به عنوان بتن سبک جهت تولید بلوک های سبک ساختمان و یا پانل های سبک مسلح ساختمانی دارد. خواص مطلوب شامل جرم حجمی پایین, نسبت مناسب مقاومت به جرم حجمی , عایق بندی مناسب حرارتی و ثبات حجمی و جمع شدگی ناشی از خشک شدن نسبتا پایین باعث شده است که این ماده در بسیاری از کشور های جهان با شرایط اقلیمی مختلف تولید و مورد استفاده قرار گیرد.

بتن کفی:

این نوع بتن که با نام فوم بتن یا بتن هوادار نیز شناخته می شود با افزودن یک ماده کف زا معمولا بعضی شکل های پروتئین هیدرولیز شده یا صابون صمغی به مخلوط ساخته می شود. ماده کف زا در ضمن اختلاط با سرعت زیادی حباب های هوا را تولید می کند، هم چنین نسبت به بتن معمولی دارای مقاومت بهتری در مقابل آتش می باشد.

از مزایای دیگر استفاده از بتن اسفنجی آن است که می توان آن را برید میخ را نگه می دارد و به مقدار قابل قبولی پایا می باشد؛ اگر چه درصد جذب آب این نوع بتن بالا است، ولی سرعت نفوذ آب در آن مادامیکه حفره ها با مکش آب پر نشود؛ پایین می باشد؛ به این دلیل بتن اسفنجی مقاومت نسبی خوبی در مقابل یخبندان دارد و اگر دوغابی شود می توان از اآن در ساختن دیوار ها استفاده نمود.

بتن سبک شامل: بتن سبکدانه، بتن اسفنجی، بتن بدون ریز دانه

بتن پلیمری سبک: بتن سبک امتیازاتی بر بتن معمولی دارد، مانند وزن مخصوص کمتر عایق بودن حرارتی و کاهش ابعادی و مقاطع بتنی، ولی دارای نقایصی مانند نفوذپذیری آب ضرورت به کار گیری روش های ویژه برای اتصال قطعات به یکدیگر وتحمل ار کمتر است. استفاده از بتن های پلیمری سبک در تهیه قطعات پیش ساخته نماهای ساختمانی و تزیینی متداول گردیده است. بتن پلیمری علاوه امتیازات بتن معمولی سبک دارای مقاومت فشاری بالا نفوذپذیری کم امکان رنگ پذیری و پذیرش طرح های تزیینی و امکان تهیه در ضخامت های کم می باشد.

http://cafesakhteman.com/

بازدید : 27
چهارشنبه 21 مهر 1400 زمان : 10:35

نورد (Rolling) یکی از روش‌های شکل‌دهی موادِ دارای قابلیت موم‌سانی می باشد. در دماهای پایین و نزدیک به دمای اتاق تنها فلزات و برخی از پلیمرها توان موم‌سانی مناسب از خود نشان می‌دهند برای افزایش این قابلیت و همچنین شکل‌دهی موادی که در دماهای پایین نورد آن‌ها امکان‌پذیر نیست، از نورد گرم استفاده می‌شود.

فرایند نورد شامل گذراندن تکه‌ای از ماده از بین دو غلتک است که در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلتک‌ها ضخامت آن کاهش می‌یابد. دستگاه‌های نورد در مدل‌های دو، سه و چهارغلتکه موجود می‌باشد.

انواع محصولات از قبیل تیرآهن و نبشی با مقاطع مختلف به وسیله فرایند نورد تولید می‌شوند، معمولاً این روش با فرایند آهنگری در رقابت بوده و برتری هر کدام بستگی به پیشرفته‌تر بودن فناوری آن دارد، ولی به‌طور کلی از نظر حجم و کمیت تولیدات، فرایند نورد در مقام اول فرایندهای شکل‌دادن فلزات قرار دارد.

نورد کاری چیست

هدف از نوردِ فلزات، تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر می باشد. معمولاً محصول نهایی نورد، به صورت ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برشی خط به طول مورد نظر برش خورده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته‌بندی شده و به انبار محصول حمل می‌شود.

از دستگاه‌های نورد به‌طور بسیار گسترده‌ای برای گرمکاری‌ و سردکاری فلزات و آلیاژها در اندازه‌های بسیار متنوع استفاده می‌شود. برخی از شمش‌هایی که به تولیدورق فولادی اختصاص داده شده‌اند ممکن است ۲۰ تن یا بیشتر وزن داشته و حداقل 0.3m ضخامت داشته باشند. آلومینیوم را می‌توان به صورت نوار ورق‌هایی به پهنای 4m نورد کرد و از طرف دیگر، ورق‌های بسیار نازک آلومینیومی را می‌توان با ضخامتی حدود 0.025mm تولید نمود.

انواع نورد

عملیات نورد بر اساس دمایی که در آن صورت می گیرد شامل دو نوع سرد و گرم است، که نورد سرد در دمای کمتر از دمای تبلور فلز یعنی همان دمای اتاق صورت گرفته و نورد گرم در دمای بالاتر از دمای تبلور فلز انجام می گیرد، اما نورد سرد و گرم چیست؟
در ادامه با همراه باشید تا به بررسی هر یک بپردازیم.

نورد گرم

آنچه که در فرایند نورد گرم بسیار حائز اهمیت است کنترل و تنظیم دما در این عملیات می باشد و ضروری است دمای یکنواخت که از دمای تبلور مجدد فلز بیشتر می باشد را در تمام نواحی قطعه تنظیم نماییم. این بیشتر بودن دما نسبت به دمای تبلور باعث افزایش شکل پذیری فولاد خواهد شد.

در عملیات نورد گرم قطعات فلزی که به آن شمش نیز گفته می شود در دستگاه نورد قرار داده شده سپس با ایجاد گرما و حرارت، محصول خروجی به صورت یک رول صاف در می آید. بعد از این مرحله رول ها را در همان دما نگه داشته و از میان غلتک های دستگاه نورد عبور می دهیم.

در نهایت نیز قطعه سرد شده و انقباض در آن اتفاق خواهد افتاد، البته لازم به ذکر است که خنک شدن محصول موجب می شود تا نتوانیم شکل نهایی آن را به صورت دقیق اندازه گیری کنیم از این رو قطعات حاصل از نورد گرم در مواردی که دقیق بودن ابعاد حائز اهمیت است کاربردی ندارد. محصولات حاصل از نورد گرم بیشتر به صورت میلگرد در عملیات جوشکاری، ساخت و ساز، ساخت ریل و تیرآهن مورد استفاده قرار می گیرند.

نورد گرم فلز

مزایای عملیات نورد گرم:

• محصولات نورد گرم به جهت افزیش دما از قابلیت شکل دهی بالایی برخوردار می باشند.
• سرد شدن قطعات پس از نورد با دمای مناسب صورت می گیرد که از خشک شدن یا سخت شدن آن جلوگیری می کند.
• قطعات حاصل از نورد گرم نیاز به پردازش کمتری داشته و با قیمت ارزان تری نسبت به قطعات نورد سرد به فروش می رسد.

نورد سرد

نورد سرد که با نام CRC نیز شناخته شده می باشد در واقع همان نورد گرم است ولی با پردازش بیشتر. فولادهای حاصل از دستگاه نورد سرد در مواردی که نیاز به قطعه ای با ابعاد بسیار دقیق است، کاربرد دارند. این تلورانس ابعادی دقیق به دلیل انجام این فرآیند در دمای محیط است که بر خلاف نورد کردن گرم، دمای فلز باید کمتر از دمای تبلور مجدد آن باشد، این فرآیند کیفیت سطحی محصول را نیز بهبود می بخشد.

در محصولات این نورد، تغییر شکل بدون استفاده از گرما صورت گرفته و عموما از تنش مکانیکی به جای گرما برای تغییر ساختار فلز استفاده می شود.

مزایای عملیات نورد سرد:

• زیبایی ظاهری و تلرانس دقیق
• حمل و نقل آسان
• تحمل و مقاومت بالا

معرفی دستگاه نورد

اجزای دستگاه نورد شامل قفسه، غلتک ها، یاتاقان ها، محفظه محافظت از یاتاقان، نیرو محرکه حرکت غلتک و تجهیزات مکانیکی و الکتریکی می باشد، بیشترین کاربرد این دستگاه مربوط به کارخانه های فولاد است.
دستگاه نورد شامل دو غلتک استوانه ای شکل بوده که بر اثر اعمال نیرو توسط موتور در جهت مخالف نسبت به هم شروع به حرکت می کنند.

غلتک ها در محفظه ای به نام قفسه قرار دارند و بر اساس تعداد قالب و آرایش آنها به انواع مختلفی همچون قفسه دو غلطکی، سه غلطکی، اقماری و غیره تقسیم می شوند. در رابطه با ویژگی های این قفسه ها می توان گفت در قفسه های دو غلطکی امکان چرخش دو طرفه رول ها برای کاهش ضخامت وجود دارد و در قفسه های نورد سه غلطکی رول بالایی و پایینی در یک جهت و رول میانی در خلاف جهت آنها حرکت می کند، در صورت استفاده از قفسه های سه غلطکی دیگر نیازی به حرکت رفت و برگشتی نخواهد بود.

دستگاه نورد سرد

امروزه شاهد عرضه دستگاه های بسیار بزرگی هستیم که به راحتی می توان عملیات نورد را در کوتاه ترین زمان انجام داد به عنوان مثال با دستگاه نورد ورق آلومینیومی می توان ضخامت ورق را از 6 میلی متر به 20 میکرومتر تبدیل کرد، در برخی دیگر از دستگاه های نورد نیز قابلیت شکل دهی به فولاد وجود دارد.

یکی دیگر از مهم ترین کاربردهای دستگاه نورد از بین بردن انحنای سطح قطعه مورد نظر است که با عملیات تراز کردن غلتکی صورت می گیرد.

نورد تیرآهن

یکی از مراحلی که در فرآیند تولید تیرآهن صورت می گیرد، عملیات نورد به دو شکل گرم و سرد است که با هدف رسیدن به ابعاد مورد نظر صورت می گیرد. تیرآهن تولید شده با نورد گرم به جهت انعطاف پذیری بالا، بیشترین استفاده را در ساخت و ساز دارد و تیرآهن های حاصل از نورد سرد به جهت دارا بودن مقادیری از عنصر کربن، دوام و سختی بسیار بالایی داشته و در مواردی که نیاز به تحمل بالایی است کاربرد دارد.

در تولید تیرآهن ابتدا شمش های فولادی با ابعادی مشخص درون کوره های نورد قرار گرفته و سپس با عبور از قفسه های متشکل از غلتک، وارد مرحله پیشنورد شده و تغییر شکل در شمش صورت می گیرد.

نحوه تولید میلگرد با نورد

میلگرد با روش های مختلفی تولید می شود اما اگر قصد دارید در نهایت میلگردی با مرغوبیت بالا داشته باشید، عملیات نورد میلگرد بهترین گزینه است. در نورد گرم می توان با عبور دادن شمش های فولادی از غلتک های خطوط نوردِ پیوسته تغییر شکل زیادی در آنها ایجاد کرد و با نورد آرماتور، آج زنی محصول را انجام داد.

در نهایت میلگردها در طول های 24 و 36 متری برش داده شده و داخل بسته بندی قرار می گیرند. همچنین برخی میلگردها با نورد سرد نیز تولید می گردند، این روش موجب می شود آرماتورها ناحیه تسلیم نداشته و در نهایت به فولاهایی بسیار سخت با شکل پذیری پایین تبدیل شوند.

ورق های فولادی نورد گرم بهتر است یا نورد سرد؟

دستگاه نورد ورق دارای قفسه ها، غلطک ها، یاتاقان ها و یک محفظه جهت محافظت از قطعات است.
برای ورق می توان از دستگاه نورد دو غلطکی استفاده نمود، در این دستگاه با چرخش دو طرفه ی غلطک ها ضخامت قطعه هربار کاهش یافته و بیشترین کاهش در سطح مقطع صورت می گیرد. در این متد ورق بین دو غلطک تغییر شکل می دهد و بیشترین کاهش در سطح آن صورت می گیرد.

https://hamiransteel.com/

بازدید : 23
چهارشنبه 21 مهر 1400 زمان : 10:32

نقش باتری و اینورتر در سیستم های تولید انرژی خورشیدی

پنل خورشیدی

پنل های خورشیدی انرژی خورشید را به الکتریسیته مفید تبدیل می کنند.

شواهدی وجود دارد که نشان می دهد ما احتمالاً آخرین نسلی هستیم که از سوخت های فسیلی استفاده می کنیم. سرمایه گذاری های اخیر انجام شده در منابع انرژی تجدید پذیر مانند باد، پنل خورشیدی و زیست توده، سرعت جایگزینی سوخت فسیلی را افزایش داده است. طبق بسیاری از آمارهای مصرف انرژی، منابع تجدیدپذیر دارای سریع ترین رشد منبع انرژی برای تولید برق هستند.

دو دلیل اصلی برای سرمایه گذاری در انرژی های تجدید پذیر (موسوم به سبز) وجود دارد. اول اینکه سوخت های فسیلی بصورت محدود هستند و در نهایت از بین می روند. دوم و مهم تر از آن اینکه انتشار سوخت های فسیلی مانند دی اکسید کربن باعث افزایش دمای کره زمین شده و به اکوسیستم ما آسیب می رساند.

انرژی سبز انرژی آینده است، بنابراین مهم است که با اصول کار سیستم های انرژی تجدید پذیر آشنا شوید. ویژگی اصلی این سیستم ها باتری است. در این مقاله، در مورد مشخصات باتری ها و اینورتر های مورد استفاده در سیستم های انرژی تجدیدپذیر، به ویژه آن هایی که برای انرژی خورشیدی استفاده می شوند، بحث خواهیم کرد.


انرژی خورشیدی و چگونگی تبدیل آن به برق

خورشید تقریباً منبع تمام انرژی موجود در زمین است. انرژی خورشیدی از همجوشی هسته ای در هسته خورشید تولید می شود، جایی که هیدروژن در هلیوم گداخت می شود. این فرآیند مقدار زیادی از انرژی را به صورت نور و گرما آزاد می کند و مقدار کمی از این انرژی به سطح زمین برخورد می کند حداکثر تا 1 کیلو وات در مترمربع، هرچند مقدار واقعی این انرژی به محل، فصل، شرایط آب و هوایی و سایر عوامل بستگی دارد.

اگر بتوانیم انرژی خورشیدی را که تقریباً نامحدود است جمع آوری کرده و آنرا به شکل مناسب تبدیل کنیم می توان به سه طریق زیر از آن بهره برد:

  • کلکتور حرارتی خورشیدی: نور خورشید را برای جمع آوری گرما جذب می کند.
  • سلول فتوولتائیک (PV) : نور خورشید را مستقیماً به انرژی الکتریکی تبدیل می کند.
  • انرژی خورشیدی متمرکز شده: از آینه ها برای تمرکز بخش بزرگی از نور خورشید بر روی ناحیه ای کوچک استفاده می کند.

سه بخش اصلی در سیستم انرژی خورشیدی وجود دارد: پنل های خورشیدی، کنترل کننده های شارژ خورشیدی و سیستم ذخیره سازی اینورتر و باتری.

مهندسان سیستم های انرژی خورشیدی باید پارامترهای زیر را در نظر بگیرند: حداکثر توان سلول PV ، شدت نور خورشید، زاویه تابش نور خورشید (زاویه شیب پنل PV) و مقدار ساعات آفتابی (به طور کلی توسط مقدار ساعتی که خورشید در روز در آسمان دیده می شود محاسبه می گردد).

باتری چگونه کار می کند؟

باتری یک منبع انرژی قابل حمل است که انرژی شیمیایی را به انرژی الکتریکی تبدیل می کند. به عبارت ساده ، باتری ها شامل سه بخش اساسی هستند: الکترود، الکترولیت و یک تفکیک کننده. همیشه یک الکترود در یک باتری وجود دارد: کاتد به انتهای مثبت وصل می شود، در حالی که آند به انتهای منفی وصل می شود. هنگامی که باتری یک بار الکتریکی را شارژ می کند، تخلیه می شود و جریان از کاتد به آند می رود. هنگامی که باتری شارژ می شود، جریان از آند به کاتد جاری می شود.

الکترودها در یک الکترولیت غوطه ور می شوند. الکترولیت یک ماده مایع یا ژل مانند است که حاوی یونهای دارای بار الکتریکی است که با الکترودها واکنش نشان می دهند. این فرایند شیمیایی باعث می شود که باتری تولید برق نماید. تفکیک کننده از نظر فیزیکی الکترودها را جدا می کند. بدون آن، الکترودها با هم تماس پیدا کرده و اتصال کوتاه می شوند و باتری را از بین می برند.

قسمت های اصلی باتریقسمت های اصلی باتری: کاتد، آند، الکترولیت و تفکیک کننده.

باتری ها به صورت جریان مستقیم (DC) برق را تأمین می کنند، اما برای دستیابی به جریان متناوب (AC) می توان از اینورتر استفاده کرد. مهم ترین پارامترهای هر باتری عبارتند از:

  • ولتاژ سلول اسمی
  • ظرفیت اسمی
  • نوع باتری
  • تعداد سلول ها در رشته باتری

رشته باتری

یک رشته باتری در یک پست فرعی

ظرفیت باتری نشان می دهد که چه مقدار انرژی می تواند در باتری ذخیره گردد، که می تواند بصورت آمپر ساعت (Ah) اندازه گیری شود. این اندازه گیری می تواند تقریبی از میزان جریانی که یک باتری در یک ساعت تامین کند، ارائه دهد.

در صورت نیاز به تعریف دقیق تر، باید ولتاژ باتری در نظر گرفته شود ، زیرا ولتاژ در هنگام تخلیه کاهش می یابد. کل انرژی یک باتری می توان بصورت وات ساعت (Wh)، که به شرح زیر محاسبه می شود، به دست آورد:

فرمول باتری

که در آن E انرژی بصورت Wh است، Vavg ولتاژ متوسط در طول چرخه تخلیه و C ظرفیت باتری به صورت Ah است. شگفت آور است که در حال حاضر باتری هایی با ظرفیت های حداکثر Ah 3000در بازار موجود هستند.

انواع باتری مختلف

باتری ها بطور کلی به دو دسته تقسیم می شوند: معمولی (غیر قابل شارژ) و قابل شارژ. در این مقاله تمرکز بر باتری های قابل شارژ مورد استفاده در سیستم های انرژی تجدیدپذیر است. در این نوع باتری، واکنش شیمیایی قابل برگشت است و امکان تخلیه و شارژ مجدد را فراهم می آورد. سه نوع اصلی باتری قابل شارژ وجود دارد: اسید سرب، نیکل-کادمیوم (NiCd) و یون – لیتیوم.

انواع باتری های قابل شارژ

انواع باتری های قابل شارژ.

باتری های اسید سرب طراحی شده به صورت غوطه ور در اسید (تر) یا تنظیم شده با شیر(VRLA) ، با ولتاژ سلول اسمی 2 یا 12 ولت تولید می شوند. سلول های باتری نیکل – کادمیوم ولتاژ اسمی 1.2 ولت دارند. سرانجام، ولتاژ اسمی باتری های لیتیوم یونی بسته به شیمی سلول می تواند از 3/3 تا 7/3 ولت متغیر باشد.

طول عمر یک باتری

تخمین اینکه یک باتری معین چه مدت دوام داشته باشد، تقریباً غیرممکن است، زیرا بسیاری از عوامل بر چرخه عمر باتری مؤثر هستند. این موارد شامل نوع باتری، تعداد چرخه شارژ / شارژ مجدد ، شرایط کار مانند دما، چگونگی تخلیه کامل باتری از جمله سایر موارد است.

اگر همه سیستم های باتری به درستی مدیریت شوند ، باتری پس از مصرف تمام مواد فعال یا از بین رفتن شبکه های مثبت به دلیل خوردگی، که در طول عمر باتری رخ می دهد، از بین می رود. عدم پیروی از دستورالعمل های مدیریت سیستم و طراحی مناسب تقریباً همیشه نارسایی زود هنگام سیستم باتری را تضمین می کند. هشت روش جهت از بین بردن باتری وجود دارد:

  • شارژ بیش از حد
  • تخلیه بیش از حد
  • میزان شارژ بیش از حد
  • میزان تخلیه بیش از حد
  • تعدیل نامناسب
  • محیط کاربری خیلی گرم یا سرد
  • مدت انبار کردن طولانی
  • باتری نامناسب برای یک کاربرد خاص

استفاده از انرژی خورشیدی در شب

انرژی خورشیدی در طول روز در دسترس است، اما انرژی در طول شب نیز لازم است. این امر باعث می شود باتری ها به بخش مهمی از سیستم انرژی خورشیدی تبدیل شوند، زیرا آنها می توانند انرژی الکتریکی ثابت را در صورت وجود یا عدم وجود منبع انرژی تولید نمایند. دارندگان سیستم انرژی خورشیدی به یک باتری قابل اعتماد و با طول عمر طولانی احتیاج دارند

پیدا کردن یک باتری که تمام این نیازها را برآورده کند کار دشواری است. باتری های موجود در سیستم های انرژی خورشیدی به دلیل چرخه شارژ / تخلیه زیاد که در طول روز و شب اتفاق می افتد نیاز به طول عمر بالایی دارند. از آنجایی که باتری باید در طی ساعات شبانه روز برق وسایل را تأمین کند، باید از ظرفیت بالایی برخوردار باشد و هنگام تخلیه عمیق قادر به کار بدون آسیب باشد (این به عنوان قابلیت ذخیره چرخه عمیق شناخته می شود).

یک باتری خوب برای سیستم های انرژی خورشیدی چه خصوصیاتی دارد؟

قابلیت ذخیره چرخه عمیق یک ویژگی اجباری برای باتری ها در یک سیستم انرژی خورشیدی است. باتری های اسید سرب این ویژگی را دارند، زیرا می توانند بدون هیچ گونه پیامدی تا 80 درصد از کل ظرفیت خود را تخلیه کنند. باتری های اسید سرب غوطه ور شایع ترین باتری های مورد استفاده در سیستم های خورشیدی هستند، زیرا گذشته از این طول عمر بالایی نیز دارند و مقرون به صرفه هستند.

اشکال باتری های اسید سرب غوطه ور نگهداری دشوار آن ها است، این یک اشکال مسلم است زیرا نیروگاه های خورشیدی به طور معمول در نواحی نصب می شوند که دسترسی به آنها دشوار است. الکترولیت باتریهای اسید سرب غوطه ور تبخیر می شود، لذا نیاز هست تا این باتری ها باید دوباره پر شوند.

همچنین آنها باید سیستم خروج گاز داشته باشند تا از تجمع گاز هیدروژن به میزان خطرناک جلوگیری شود ، بنابراین ایستگاه باتری نیاز به تهویه دارد. مشکل دیگر باطری های اسید سرب غوطه ور انهدام آنها به دلیل سمی بودن است. خوشبختانه به دلیل توسعه باتری در صنعت خودرو ، اکنون امکان بازیافت این باتری ها وجود دارد.

در همین رابطه بخوانید » سیستم مدیریت باتری و تکامل آن

باتری VRLA

باتری های VRLA الکترولیت ژله ای به جای الکترولیت مایع از ژل سیلیکا استفاده می کنند. این باتری ها هزینه نگهداری بسیار کمی دارند. با این حال، از آنجا که بسیار گران هستند و از ظرفیت کمتری نسبت به سایر انواع باتری برخوردارند ، VRLA های الکترولیت ژله ای در کاربردهای خورشیدی متداول نیستند.

باتری های VRLA با حصیر شیشه ای جذب شده (AGM) ضمن اینکه معایب بقیه باتری های VRLA را ندارد، مزایای باتری های VRLA الکترولیت ژله ای را نیز دارا می باشد. به عنوان الکترولیت، آنها به جای ژل از حصیر شیشه ای بورون سیلیکات فیبر نازک استفاده می کنند، بنابراین حتی در صورت شکسته شدن نمی توان آنها را ریخت.

میزان خود تخلیه در آنها حتی بهتر از باتری های اسید سرب است و همچنین در مقابل تغییرات دما مقاومت بهتری دارند. با این حال، یک نقطه ضعف آشکار آنها این است که باتری های AGM دو تا سه برابر گران تر از باتری های اسید سرب هستند.

سایر انواع باتری ها

باتری های نیکل – کادمیوم برای استفاده در سیستم های انرژی خورشیدی متداول نیستند. در سال های اخیر، صنعت اتومبیل برقی روی باتری های لیتیوم یونی تمرکز کرده و سرمایه گذاری زیادی در توسعه آنها داشته است. بنابراین، باتری های لیتیوم یونی به طور فزاینده ای در کاربردهای انرژی های تجدید پذیر محبوبیت پیدا کرده است. این باتری ها کیفیت خوبی داشته و طول عمر بالایی دارند (تقریباً پنج سال).

باتری های لیتیوم یون رایج ترین فناوری ذخیره انرژی هستند که امروزه مورد استفاده قرار می گیرد. اما این باتری ها برای استفاده در سیستم های انرژی تجدیدپذیر اشکالاتی دارند. از آن جمله راندمان های پایین تر، میزان خود تخلیه بالاتر و تحمل دمای بدتر نسبت به باتری های اسید سرب هستند. علاوه بر این، آنها هم گران هستند.

در حال حاضر، باتری های اسید سرب غوطه ور متداولترین باتریهایی هستند که برای کاربردهای انرژی خورشیدی مورد استفاده قرار می گیرند و احتمالاً تا چند سال آینده در این فضا غالب خواهند بود.

طراحی اینورتر

اکثر دستگاه های برقی از ولتاژ AC استفاده می کنند، بنابراین اینورترها برای تبدیل برق DC به AC قابل استفاده به کار می روند.

اجزای اصلی اینورترها عناصر سوئیچینگ هستند که دو مسیر متناوب را برای گردش جریان بار فراهم می کنند. عناصر سوئیچینگ پیوسته سوئیچ می شوند و جهت جریان را در هر ترتیب سویچینگ بطور متناوب تعویص می کنند. سوئیچ های نیمه هادی (در درجه اول ترانزیستور) معمولاً به عنوان عنصر سوئیچینگ استفاده می شوند. در عمل، ترانزیستورهای MOSFET با توان خروجی حداکثر 5 کیلو وات به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند. در صورت نیاز به توان بیشتر، از ترانزیستورهای IGBT استفاده می شود.

اینورتر

نمودار اساسی یک اینورتر تک فاز (سمت چپ) و اینورتر سه فاز (راست).

یک اینورتر ساده سیگنال های موج مربعی تولید می کند. شکل زیر عملکرد اصلی این اینورتر (ایجاد سیگنال موج مربعی AC) را نشان می دهد.

اینورتر تک فاز و چند فاز

ترتیب عملکرد اینورتر برای ایجاد یک سیگنال موج مربعی.

این اینورتر ساده می تواند در کاربردهای پایه مانند چراغ ها، بخاری ها و غیره استفاده شود، اما برای بیشتر دستگاه های برقی کاربردی ندارد، زیرا باعث ایجاد اعوجاج هارمونیک قابل توجهی می شود.

انواع مختلفی از اینورترها در بازار وجود دارد – از امواج مربعی ساده گرفته تا امواج سینوسی خالص. اینورترهای پیشرفته از مراحل بسیاری برای تولید موج سینوسی استفاده می کنند و از فیلترها نیز برای تولید موج سینوسی هر چه خالصتر استفاده می شود.

پارامترهای اصلی اینورتر

اینورترهای تک فاز معمولاً در سیستم های کم مصرف مانند خانه ها نصب می شوند، در حالی که اینورترهای سه فاز معمولاً در نیروگاه های خورشیدی با قدرت بالا مورد استفاده قرار می گیرند. نیروگاه های خورشیدی با قدرت بالا معمولاً دارای ترانسفورماتور برای افزایش مقدار ولتاژ شبکه هستند.

قدرت اینورتر با توان تولیدی خورشیدی فتوولتائیک (PV) تعیین می شود. ولتاژ و مقدار فرکانس آن باید همیشه پایدار باشد و همچنین باید تحمل اضافه بار زمان محدود و جریان هجومی بالا (جریان پیک) را دارا باشد. پلاک اسم اینورتر باید اطلاعاتی در مورد توان اضافه بار در زمان محدود را داشته باشد. ورودی و خروجی اینورتر باید از جنس گالوانیک باشد.

یک پارامتر مهم اینورترها، کارآیی آنها است. بازده اینورتر نشانگر تلفات اینورتر در هنگام تبدیل DC به AC است و به صورت نسبت بین توان خروجی مفید و ورودی تعریف می شود. اینورتر حتی در صورت عدم تغذیه بار AC ، از باتری انرژی می کشد، به همین دلیل در کاربردهای بزرگتر از اینورترهای ” sleep mode” استفاده می کنند که در آن سنسور نیاز به منبع تغذیه را تشخیص می دهد و بر این اساس اینورتر را فعال می کند.

فناوری اینورتر پیشرفت چشمگیری داشته است. امروزه اینورترها با میزان بازده 95 درصد در دسترس هستند و حتی بهترین اینورترها موجود در بازار می تواند بازده 98 درصد را فراهم کند.

مشخصات اینورتر خورشیدی

سیستم های خورشیدی فتوولتائیک ولتاژ DC تولید می کنند ، و یک اینورتر توان را به ولتاژ AC تبدیل می کند. اینورترهای خورشیدی موج سینوسی تولید می کنند و برای توان بالا و تا صدها کیلووات طراحی شده اند. بر خلاف اینورترهای الکترونیکی ساده، اینورترهای خورشیدی علاوه بر تبدیل DC به AC ، عملکردهای بی شماری نیز ارائه می دهند. آنها مسئول اندازه گیری انرژی، نظارت، تنظیم و محافظت از سیستم انرژی خورشیدی هستند.

سیستم های انرژی خورشیدی می توانند به صورت سیستم های درون شبکه یا خارج از شبکه طراحی شوند. سیستم های خارج از شبکه به گونه ای طراحی شده اند که مستقل از شبکه الکتریکی کار کنند، در حالی که سیستم های درون شبکه می توانند انرژی لازم را برای شبکه تامین نمایند. سیستم های شبکه می توانند با یا بدون سیستم ذخیره باتری تنظیم شوند، که می تواند برای توان پشتیبانی از آن استفاده شود. اینورترها اجزای اجباری در هر دو نوع سیستم هستند.

انرژی در یک سیستم انرژی خورشیدی می تواند در جهات مختلف گردش نماید. در مورد یک سیستم ساده در یک کاربرد خانگی، کاربران می توانند فقط از پنل های PV انرژی بدست آورند. در صورت عدم وجود نور آفتاب کافی، کاربران می توانند از طریق پنل های PV و باتری ها یا فقط از باتری ها (به عنوان مثال در طول شب) برق تأمین نمایند.

انرژی خورشیدی درون شبکه

سیستم انرژی خورشیدی درون شبکه.

وظایف اینورتر در یک پنل خورشیدی

عملکرد بسیار مهم اینورترهای خورشیدی نقش آنها به عنوان کنترل کننده شارژ خورشیدی است. بسته به وضعیت انرژی پنل های PV ، اینورتر خورشیدی انرژی را به کاربران ، شارژ باتری یا شبکه هدایت می کند. کنترلر شارژ پنل های PV ، باتری ها و کاربران را به هم متصل می کند، در عین حال از باتری در برابر ولتاژ و تخلیه عمیق محافظت می کند. ولتاژ باتری بسته به نوع، شرایط و دما باتری به طور خودکار تنظیم می شود، در حالی که ولتاژ کاربر باید ثابت باشد.

وظیفه مهم دیگر اینورتر خورشیدی، محافظت و ایمنی است. این امر به ویژه در سیستم های شبکه ای بسیار مهم است، زیرا هنگام اتصال یک سیستم خورشیدی به شبکه، مقررات سختی وجود دارد. در این حالت، اینورتر باید ولتاژ و فرکانس نیروگاه خورشیدی را به شبکه همگام کند. همچنین باید هرگونه قطع اتصال از شبکه را در خلال قطع برق همگام سازی کند، زیرا اگر سیستم خورشیدی همچنان به تامین انرژی ادامه دهد با آنکه شبکه برق دیگر وجود نداشته باشد می تواند مشکل ساز باشد.

به این حالت جزیره سازی می گویند و برای کارگرانی که ممکن است با مدارهای نیروگاهی در تماس باشند خطرناک است. اینورترهای خورشیدی باید بتوانند جزیره سازی را شناسایی کرده و سیستم خورشیدی را از مدار جدا کنند – ویژگی ای که ضد جزیره سازی نامیده می شود.

ردیابی نقطه توان حداکثر

ردیابی نقطه توان حداکثر (MPPT) یک پارامتر اینورتر بسیار خاص در سیستم های خورشیدی است. سیستم های انرژی خورشیدی بسته به شدت نور، مقدار متغیر انرژی تولید می کنند و MPPT روشی برای یافتن نقطه ای است که پنل های PV حداکثر توان تامین می کنند. هدف تطبیق ویژگی بار بر اساس وضعیت انرژی پنل خورشیدی است تا کارآمدترین انتقال توان از پنل های خورشیدی ایجاد گردد.

توان حداکثر

نقطه توان حداکثر

انرژی آینده

اگر واقعاً آخرین نسل باشیم که از سوخت های فسیلی استفاده می کنیم، مهندسان باید درک کاملی از فناوری های مورد استفاده در سیستم های انرژی تجدیدپذیر داشته باشند. ما در مورد مشخصات باتری ها و اینورترهای مورد استفاده در سیستم های خورشیدی بحث کردیم، اما بسیاری از اشکال دیگر انرژی تجدید پذیر نیز برای خاتمه دادن به اتکاء ما به سوخت های فسیلی بسیار مهم هستند.

https://mohandesyar.com/

بازدید : 11
يکشنبه 11 مهر 1400 زمان : 9:50

اجرای سازه (LSF)

فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF) برای دیوارها و کف ساختمان، از تکنیک‌ها و رویکرد‌های صنعت خودرو سازی تبعیت می‌کند. در فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF)، بهینه سازی حرف اول را می‌زند. در این مقاله قصد داریم تا مراحل دقیق اجرای سازه lsf ال اس اف ، را به صورت گام به گام و از ابتدا بررسی کنیم.

همچنین زمان تحویل پروژه باید در نظر گرفته شود و در راستای اتمام پروژه تا قبل از آن زمان می‌کوشند. مسلماً تمام این موارد به طراحی مناسب، زنجیره تامین مواد اولیه، کاهش قابل توجه منابع و هدر نرفتن مواد اولیه، بستگی دارد.

براساس مطالعاتی که فریمینگ سولوشن در زمینه برجسته کردن پتانسیل کمینه سازی زباله‌های تولیدی از مصالح ساختمانی، انجام داده است، در فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF)، میزان اتلاف مواد کمتر از یک درصد می‌باشد و تمام زباله‌های تولید شده به صورت بازیافتی در فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF) مورد استفاده قرار می‌گیرند. لازم به ذکر است که این دستاورد، از لحظه آغاز پروژه تا زمان ساخت و انتقال سازه به سمت مشتری صدق می‌نماید.

مراحل ساخت سازه lsf

مرحله طراحی در اجرای سازه lsf

در مرحله اول از دسته مراحل اجرای سازه‌های ال اس اف (LSF) باید نقشه محل اجرا را با نظر کارفرما و معمار ترسیم نمود. در این نقشه کلیه موارد درخواستی کارفرا باید رعایت شوند. طراحی نقشه با هدف محاسبات هزینه، بار وارده به ساختمان، محل قرار گرفتن ستون‌ها و غیره انجام می‌شود. این نقشه توسط نرم افزارهای هوشمند ترسیم شده و محاسبات مربوطه انجام می‌شود.

یک مهندس در مرحله طراحی از فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF)، این اطمینان را دارد که عملکردهای ساختاری و حرارتی ساختمان، با توجه به استفاده از سازه‌های سبک و فولادی، به خوبی رعایت شده است و نیاز به مصرف سازه‌های زیادی در ساختمان نمی‌باشد. همچنین در فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF)، شرکت‌ها و مهندسیان طراح، می‌توانند به راحتی و با صرف وقت کمتری با استفاده از نرم افزار‌های CAD-CAM طرح سه بعدی ساختمان خود را ترسیم کرده و تا پنج درصد در وقت خود صرفه جویی نمایند.

سازه ال اس اف

کارخانه‌ای که در فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف (LSF)، فعالیت می‌نماید، دارای دستگاه‌ها و ماشین آلات تمام اتوماتیک می‌باشد که نقشه‌های طراحی شده را در یافت کرده و به صورت کاملاً اتوماتیک و بدون دخالت دست، بر اساس آن نقشه ها، فرآیند ساخت پانل‌ها را انجام می‌دهد.

همچنین در این دستگاه ها، تدابیری لحاظ شده است که حداکثر میزان هدر رفتگی مواد در فرآیند تولید، به کمتر از یک درصد برسد. لازم به ذکر است این میزان هدر رفتگی فولاد در زمان سوراخکاری‌های گل میخ در پانل تولید شده می‌باشد، که البته این میزان فولد هدر رفته نیز مجدداً در فرآیند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد.

از آنجایی که فرآیند طراحی و ساخت سازه‌های سبک ال اس اف(LSF)، یک ایده جدید می‌باش و نیاز امروزه جهان، به تحداقل کردن تولیدات زباله‌ها سو پیدا کرده است، پس هدف عمده این فرآیند‌ها و ساختار این گونه ساختمان‌ها در تولید حداقل زباله ساختمانی می‌باشد.

از این رو کارخانه‌های سازده این سازه ها، پانل‌های ال اس اف (LSF) را به نحوی طراحی و تولید می‌نمایند، که در زمان تولید یا نصب این پانل ها، کمترین میزان زباله ایجاد شود و همان میزان زباله تولید شده نیز به صورت بازیافتی در سازه‌های بعدی مورد استفاده قرار گیرد.

پی کنی

هر نوع ساختمانی برای شروع به ساخت و ساز نیاز به عملیات پی کنی دارد. یکی از مراحل اجرای سازه‌های ال اس اف (LSF) نیز پی کنی می‌باشد. ممکن است سطح زمینی که قرار است سازه در آن قرار بگیرد ناهموار باشد، یا زمین از سستی خاصی برخوردار باشد.

در ابتدا باید پایه ساختمان محکم شود و نیاز به پس کنی و بتن ریزی جهت تحکیم پایه‌های ساختمان می‌باشد. طبق نظر کارشناسان ، سختی بتن کف ساختمان باید حداقل ده برابر دیوارهای ساختمان باشد.

از آنجایی که سازه‌های ال اس اف (LSF) دارای دیوارهای محکمی می‌باشند، پس بتن کف ساختمان نیز باید استقامت خوبی داشته باشد.

نکته حائز اهمیت دیگر این است که هیچ کدام از اجزای سازه‌های ال اس اف (LSF) نباید بر روی زمین قرار بگیرند و تماماً باید بر روی پی ساختمان نصب شوند. این باعث می‌شود که انرژی وارده به سازه ال اس اف (LSF) توسط پی ساختمان به زمین منتقل شود.

نمای شماتیک سازه ال اس اف

اسکلت ساختمان

یکی از مراحل اجرای سازه‌های ال اس اف (LSF) اسکلت سازی می‌باشد. در واقع اسکلت ساختمان سازه‌های فولادی سبک ال اس اف (LSF) همان دیوارها می‌باشند. اما دیوارها در این سازه‌ها تشکیل شده از ستونهایی می‌باشند که با اتصالات مورب و پیچ و مهره‌ای به هم محکم می‌شوند.

دیوارهای ال اس اف (LSF) به صورت توخالی می‌باشند که می‌توان این فضای خالی را توسط پلی استایرن یا بتن سبک پر نمود. تمامی دیوارهای سازه ال اس اف (LSF) می‌توانند خاصیت باربر یا غیر باربر را داشته باشند.

سقف یکی دیگر از اسکلت‌های ال اس اف (LSF) را تشکیل می‌دهد. در این مرحله باید از ابزارهای محکم کننده سقف مانند پانل‌های چوبی، فلزی یا تیرچه‌ای استفاده شود. گاهی اوقات سقف را با استفاده از بتن سبک نیز تکمیل می‌نمایند.اکثراً سقف را توسط خرپا به دیوار متصل می‌نمایند و این باعث تقسیم بار سقف بین دیوارهای باربر می‌شود.


نمایی از سازه lsf

عایق بندی ساختمان

در مرحله بعدی از مراحل اجرای سازه‌های ال اس اف (LSF) باید عایق بندی دیوارها و سقف توسط لایه پشم شیشه یا ابزارهای دیگری مانند گچبری انجام شود. در این مرحله اصولاً دکوراسیون ساختمان در نظر گرفته می‌شود و کلیه عوامل زیبایی سازی ساختمان در این مرحله انجام می‌شود.

اجرای سازه ال اس اف

تاسیسات

اکثر تاسیسات ساختمانی که در سازه‌های ال اس اف (LSF) انجام می‌شوند، از لوله‌های پی وی سی می‌باشند. در این لوله‌ها که استقامت و انعطاف پذیری خیلی خوبی دارند، عملیات عایق سازی نیز انجام می‌شود. در این مرحله از مراحل اجرای سازه‌های ال اس اف (LSF) کلیه استانداردهای تاسیساتی ساختمان باید رعایت شود.

اجرای سازه lsf

نصب درب و پنجره

آخرین مرحله از مراحل اجرای سازه‌های ال اس اف (LSF) نصب دربو پنجره می‌باشد. در این مرحله اکثراً از درب و پنجره‌های سبک وزن استفاده می‌شود که وزن زیادی را بر روی سازه متحمل نشوند. درب و پنجره را می‌توان بر اساس دکوراسیون داخلی، متفاوت انتخاب نمود.

https://eshcosazehgostar.com/

بازدید : 20
يکشنبه 11 مهر 1400 زمان : 9:51

سازه های سبک پیش ساخته

سازه سبک پیش ساخته

صنایع ساختمانی و پروژه های عمرانی بر طبق آمار و ارقام منتشره، از حیث میزان سرمایه و تعداد نیروی انسانی درگیر، از بزرگترین صنایع كشور می باشد.

رشد بالای جمعیت و افزایش میزان تقاضا، احساس نیاز به کم شدن مدت زمان تحویل پروژه های عمرانی و کاستن مدت زمان برگشت سرمایه سرمایه گذاری شده و دیگر عوامل از این قبیل موجب شده اند که نیاز به ایجاد تحول در روش های سنتی ساخت ساختمان روزبه روز بیشتر احساس شود.

صنعت ساختمان سازی در جهان بیش از صد سال پیشینه دارد و آغاز آن به زمانی بر می گردد كه اولین تیرهای تی شکل، به شکل صنعتی تولید شده و المانهای بتونی نیز با مقاطع مختلف در مقیاس و شیوه صنعتی تولید شد.

در صورتیکه تكنولوژی ساختمان را به معنای ورود صنعت در ساخت ساختمان در نظر بگیریم، از حدود سال 1347 تكنولوژی ساختمان وارد کشور ما شد و نقطه اوج آن وقتی بود كه ساختمان سازی به صورت انبوه سازی در برخی از شهرهای بزرگ همچون اصفهان (مجتمع ذوب آهن)، اهواز، تبریز، تهران و بعضی دیگر از شهرها آغاز گشت. این صنعت اغلب از كشورهای اروپایی همچون آلمان، هلند، انگلیس و فنلاند به کشورمان وارد شد.

تكنولوژی سازه سبک پیش ساخته

تكنولوژی های ساختمان تنوع بسیاری دارند و هر یک خصوصیات و بالطبع محدودیتهای خاص خود را دارا می باشند . سیستم سازه های سبک پیش ساخته را در حدود 35 سال پیش یك فرد امریكایی برای اولین بار ابداع كرد. مرحله صنعتی شدن آن حدود 5-6 سال طول کشید.

در تكنولوژی سازه های سبک پیش ساخته، اتصالات به شکل یكپارچه است. بر خلاف روش Large Panel كه اتصالات که به شکل كام و زبانه است، در روش سازه های سبک پیش ساخته، اتصالات به شکل جوش نقطه ای است و به عوض اینكه در ابتدا قطعات سنگین وحجیم بتنی در كارخانه ساخته شوند و سپس به هم متصل شوند، در ابتدا سازه به شکل شبكه های میلگردی كه در میان آنها (بین دو شبكه میلگرد) یك لایه فوم پلی استایرن قرار داده می شود، ساخته می شود.

  • پانل های ساخته شده سبك در مکان احداث ساختمان به فنداسیون جوش داده می شوند و علاوه بر آنها دیوارها و سقف به هم جوش داده می شوند و به این شکل ساختمان با پانل های سبك برپا می گردد.
  • پس از این مرحله در همان مکان دیوارها و سقف و محل اتصالات به شکل همزمان بتن پاشی می گردند. بتن را از طریق پمپ، با فشار هوا به پانل ها می پاشند كه اصطلاحاً آن را “شات كریت” می گویند.
  • استفاده از این روش موجب ایجاد یكپارچگی در اتصالات شده، استحكام و پایداری ومقاومت سازه را در برابر نیروهای دینامیكی ایجاد شده از زلزله یا طوفان افزایش می دهد.
  • بنابراین معیار انتخاب روش سازه های سبک پیش ساخته، استفاده از مزایای برتر آن در مقایسه با سایر تكنولوژیهای پیش ساخته دیگر است.
  • البته همچون دیگر صنایع، در این صنعت نیز امکان دارد نوآوری هایی در دنیا دیده شود، ولی با توجه به شرایط اقلیمی، فرهنگی و اجتماعی، روش سازه های سبک پیش ساخته، بهترین روش جهت ایران تشخیص داده شده است.
  • برای مثال تكنولوژی های جدید هزینه مسكن را خیلی افزایش می دهند كه این مسئله با نیاز اکثر مردم ما به خانه های ارزان قیمت سازگاری ندارد ولی روش سازه های سبک پیش ساخته قیمت را بالا نمی برد.

ویژگی های مهم روش سازه سبک پیش ساخته

1) مقاومت در مقابل زلزله

در مناطق زلزله خیز همچون ایران، یكی از مهمترین پارامترها در ساخت ساختمان، كاهش وزن ساختمان است. بدلیل این كه نیروهای زلزله با وزن ساختمان نسبت مستقیم دارند. پس تكنولوژی انتخاب شده میبایست در جهت كاهش وزن حرکت کند.

بر خلاف شیوه سازه های سبک پیش ساخته در دیگر سیستم های پیش ساخته، اتصالاتشان اغلب به شکل مفصلی و لولایی می باشد و بنابراین دارای وزن سنگین می باشند.

فقط در این سیستم است كه تنها با 8 سانتیمتر بتن می توان نیروهای سازه 4 طبقه را در طبقه همكف تحمل كرد. وزن نهایی ساختمان در این سیستم، در مقایسه با دیگر روش های پیش ساخته و همچنین ساختمان های بتنی، 25 درصد كاهش می یابد؛ یعنی به هنگام وقوع زلزله 25 درصد نیروی كمتر به ساختمان وارد می گردد.

2) منعطف بودن در مقوله تولید و امكان حفاظت از معماری اسلامی و ایرانی

مقوله مهم دیگر در صنعت ساختمان سازی حفاظت از ملاک های فرهنگی و جلوه های معماری اسلامی و ایرانی به هنگام طراحی و ساخت نمای ساختمان ها می باشد.

انحناهایی که در گنبدهای مساجد وجود دارد، نقش و نگارهای ایرانی و اسلامی و دیگر موارد از نشانه های معماری اسلامی و ایرانی می باشد كه در روش سازه های سبک پیش ساخته می توان از آنها محافظت کرد.

چرا كه می شود پانل های سبك مورد نظر را به هر طرحی درآورد و پس از نصب آنها در محل مورد نظر، بتن پاشی را بر روی آنها انجام داد. روش سازه های سبک پیش ساخته، حتی ساخت گنبدهای عظیمی را كه به دلیل بالا بودن زیاد وزن، دشوار می باشد آسان تر می كند چرا كه در این سیستم وزن سازه ها كاهش بسیاری یافته در حالی كه مقاومت و استحكام آنها افزایش می یابد.

3) ایمنی ساختمان

مبحث ایمنی، از مهمترین مقوله های صنعت ساختمان می باشد، چون با سلامتی انسان ها سر و كار دارد. در ساختمانهای سنتی از آنجا که ستونها و اسكلت فلزی، قسمت بیشتر بار ساختمان را تحمل می كنند.

با خارج شدن یک تیر یا ستون از محل اصلی خود، كل ساختمان به ناگهان فرو می ریزد. در روش سازه های سبک پیش ساخته از آنجا که به جای استفاده از اسكلت فلزی، از شبكه های میلگردی توزیع شده در دیوارها استفاده می شود، بنابراین فروریزی ناگهانی اتفاق نمی افتد. چرا كه اتصالات و عوامل تحمل بار به صورت یكپارچه در تمام ساختمان وجود دارند.

4) صرفه جویی در مقیاس کلان و دیگر مزایای ناشی از كاربرد روش سازه سبک پیش ساخته

در صورتیکه به صرفه جویی هایی كه در ظاهر كوچك به نظر می آیند، در مقیاس ملی بنگریم، به ارقام بالایی میرسیم كه می تواند نقش بسزایی در رشد و شكوفایی اقتصاد كشور ایفا كند. در زیر به برخی از مزایای ناشی از كاربرد تكنولوژی سازه های سبک پیش ساخته اشاره می کنیم :

  • كاهش متوسط مقدار بکارگیری میلگرد فولاد از 38 كیلوگرم در ساختمان های سنتی به 34 کیلوگرم در سیستم سازه های سبک پیش ساخته
  • كاهش استفاده از سیمان مصرفی در هزینه های ساختمان تمام شده
  • ده درصد كاهش در هزینه تمام شده ساختمان
  • كاهش وزن ساختمان (بعنوان مثال تنها بحث استفاده از فولاد 12 كیلوگرم در هر متر مربع زیربنا، كاهش وزن اتفاق می افتد)
  • كاهش مدت بازگشت سرمایه از حدود 2 سال در شیوه سنتی به 5 الی 6 ماه در روش سازه های سبک پیش ساخته
  • كاهش ضایعات مواد اولیه و استفاده بهتر از منابع ملی
  • صرفه جویی در مصرف مقدار انرژی به علت عایق حرارتی بودن دیوارها، ناشی از بکارگیری پل استایرن در پانل ها
  • افزایش عمر مفید ساختمان و همچنین افزایش میزان استحكام آن
  • ایمنی بیشتر ساختمان ها در مقابل زلزله
  • كاهش مقدار آلودگی های صوتی محیط بدلیل استفاده از پلی استایرن در پانل ها

میزان خطا در تولید و نصب عناصر پیش ساخته میزان مجاز اختلاف

تولید و نصب عناصر پیش ساخته، مستلزم میزان دقت مشخصی در ابعاد و اندازه‌ها است، تا این قطعات به طور پیش بینی شده‌ای در ساختمان قرار داده شوند. بنابراین عملیات تولید و نصب، مستلزم وجود بازه‌ای معین است تا عملیات نصب در محل تعیین شده اجرایی باشد. به همین دلیل دو نوع حد اختلاف مجاز یا خطا در تعیین اندازه‌های واقعی قطعات در نظر گرفته می‌شود كه به آنها خطا گفته می‌شود :

  1. خطای تولید
  2. خطای نصب یا جای بازی

هر المان تشكیل دهنده ساختمان، باید به مقدار كمی از فاصله‌ای كه در آن نصب می‌شود، كوچكتر باشد. این تفاوت جزئی در مقدار ابعاد، خطای نصب یا جای بازی نصب نام دارد. با کسر مقدار جای بازی از فاصلة مشخص شده المانها در نقشه ها، اندازه و ابعاد تولید یعنی آن مقدار استانداردی كه هر المان باید در آن جای گیرد را نتیجه می‌دهد. با مشخص شدن بزرگترین و كوچكترین مقادیر مجاز، تنها اندازه هایی از قطعات مورد قبول است كه داخل این محدوده قرار داشته باشند. حد فاصل بزرگترین و كوچكترین اندازه مجاز « خطای مجاز تولید » نامیده می‌شود.

حمل و نقل سازه‌های پیش ساخته

در سازه‌های پیش ساخته مقوله حمل و نقل از اهمیت بالایی برخوردار است. قطعات پیش ساخته باید از كارخانه تا سایت ساختمان با برنامه منظمی بارگیری شده و انتقال یابند. تاخیر در شروع حمل، عدم رعایت تاخیر و تقدم، عدم دقت به هنگام بارگیری و نحوه حمل زیان‌های جبران ناپذیری به پروژه وارد خواهد ساخت.

از حمل اضافی قطعات می‌باید جلوگیری نمود و قطعات را در نزدیكترین فاصله به محل احداث سازه تولید نمود. كارخانه‌های پیش سازی در كاتالوگهای خود هر یک شعاع مشخصی از محدوده عملکردشان ذكر می‌نمایند، كه این شعاع بر اساس هزینه حمل و نقل و وزن المانها و شرایط جاده‌ها و غیره محاسبه شده است.

المان‌های بام و سقف، پله، فونداسیون و بلوك‌ها به شکل افقی حمل می‌گردند و دیوارها، پانل‌های جدا سازی و دیوارهای باربر به طور عمودی. همچنین بعضی المان‌های خیلی بلند نیز به طور افقی حمل می‌شوند مانند ستون‌ها و بعضی دیوارهای مرتفع.

به هنگام حمل افقی وزن كل المان‌های حمل شده نباید از 90 % گنجایش وزنی وسیله حمل تجاوز کند و به هنگام حمل عمودی این درصد مابین 90 % تا 60 % متغیر است.در بارگیری میبایست دقت شود كه وزن كل بار تا جای ممکن بشکل یكنواخت در وسیله حمل پخش شود و تقارن وزنی نسبت به مركز ثقل وسیله نقلیه برقرار باشد .

حداقل فاصله بین المانها می‌باید 10 سانتیمتر باشد و استفاده کردن از نوارهای لاستیكی و یا قطعات چوبی پر كننده در بین المانها می‌تواند مانع به هم خوردن آنها به هنگام حمل و ایجاد خسارت شود.

انبارداری در سازه‌های پیش ساخته

جهت دارا بودن شرایط مطلوب كارگاهی می‌باید برنامه‌ای دقیق برای انبار نمودن و ایمنی قطعات در محل پروژه اجرا شود. در این برنامه نكات متفاوتی را میبایست در نظر گرفت :

  1. فاصله‌ای به عرض حدودا 0.7 تا یك متر مابین توده‌های قطعات و همچنین یك راه طولی پهن در میان انبار و چند راه فرعی متقاطع به طول حدودا 25 الی 30 متر می‌باید تعبیه گردد.
  2. هنگام دپو قطعات میبایست مطمئن شد كه قطعات با یك فرم و مشخصات و اندازه در یك محل قرار داده شود.
  3. ارتفاع هر توده از قطعات از 2.5 متر نباید تجاوز کند.
  4. هر قسمت از دپو را باید رو به محوطه عبور علامت گذاری كرد و با چسباندن برچسب تعداد و نوع قطعات در هر توده می‌باید مشخص گردد.
  5. پیش از پایان یافتن قطعات هر توده، می‌باید سفارش جهت قطعات جدید در طول 2 الی 3 روز آماده گردد.

https://eshcosazehgostar.com/

تعداد صفحات : 0

درباره ما
موضوعات
آمار سایت
  • کل مطالب : 6
  • کل نظرات : 0
  • افراد آنلاین : 1
  • تعداد اعضا : 0
  • بازدید امروز : 1
  • بازدید کننده امروز : 1
  • باردید دیروز : 0
  • بازدید کننده دیروز : 0
  • گوگل امروز : 0
  • گوگل دیروز : 0
  • بازدید هفته : 4
  • بازدید ماه : 4
  • بازدید سال : 8
  • بازدید کلی : 292
  • <
    پیوندهای روزانه
    آرشیو
    اطلاعات کاربری
    نام کاربری :
    رمز عبور :
  • فراموشی رمز عبور؟
  • خبر نامه


    معرفی وبلاگ به یک دوست


    ایمیل شما :

    ایمیل دوست شما :



    لینک های ویژه